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胶合板生产工艺文件

发布时间:2020-12-31 01:47

  胶合板生产工艺文件_纺织/轻工业_工程科技_专业资料。胶合板 生产工 艺文件 文件编号: 受控状态: 批准人: 芯 板 涂 胶 1、胶粘剂的配制 (1)脲醛胶质量指标: 固体含量% pH 值 外观 游离甲醛含量 46~55 7~9.5 无色、白色或

  胶合板 生产工 艺文件 文件编号: 受控状态: 批准人: 芯 板 涂 胶 1、胶粘剂的配制 (1)脲醛胶质量指标: 固体含量% pH 值 外观 游离甲醛含量 46~55 7~9.5 无色、白色或淡黄色无杂质均匀液体 ≤0.3% (2)脲醛胶配制(重量比) : 脲醛胶:面粉 2、芯板涂胶 1.0mm~1.4mm 芯板双面涂胶量: (250~300)g/㎡; 1.5mm~2.0mm 芯板双面涂胶量: (350~400)g/㎡; (1)涂胶芯板质量必须符合要求,含水率为(8~12)%,温度 40 度 以下。对厚薄不均、长度不足、两横边带弧形、含水率大于 13%的芯 板要挑出放到指定地点。 (2)串芯人员要清除芯板上的杂物,涂胶量要均匀,没涂到胶的部 位要用手工刷胶,不允许有空白点;胶堆积的地方要清除多余的胶, 串芯人员同时要负责挑出不合格的芯板,并应放到指定处。 (3)涂胶后的芯板要做到先串先用,涂胶芯板陈化时间不应超过 30 分 钟。 (4)涂胶芯板的使用要合理,禁止不同树种的芯板同时涂胶、同时 使用。 100:35 组 坯 1、组坯时要做到一边一头齐 ,每摊位板坯上下,左右要对齐。排芯 时涂胶芯板及中板上附有的垃圾等杂物要清理干净 2、严格掌握板坯的陈化时间,一般情况不许超过 30 分钟。 3、禁止不同树种、厚度的芯板混排在同一层;板坯对称层树种、厚 度要一致。 4、生产过程中挑出的不合格芯板、单板要放在指定地点,不得乱放。 5、认真填写移送单和交接记录,发现问题及时反馈。 板 坯 修 整 1、板坯上的孔洞要用与本板树种一致的补片补好。 2、板坯上的重叠要用修补刀割除,但不能修成离缝。 3、板坯上的宽大于 2mm,长大于 100mm 的离缝要用补条补好。 4、修补时挑出的不合格板坯要放到指定地点,并在缺陷处作上标记。 5、修整的板坯要按树种、规格整齐堆放,并作上标记。 热 压 1、热压工艺参数: 温度: (100~115)℃,压力: (10~12)MPa。 2、热压前应逐张清理压板上的木屑、胶带等污物,每块压板四角温 度均匀,达到所要求温度后方可入板生产。 3、将修整好的板坯快速装入热压机内,板坯在每层压板中的位置要 尽量保持一致(即上下,左右对齐) ,保证合板受压均匀,厚度一致。 4、缓慢卸压,特别是压制多层板和含水率较大的板坯,否则易引起 开胶、鼓泡等缺陷。 5、堆放压制的板坯时,应随时检测板坯四角的厚度是否符合要求; 板坯是否有开胶鼓泡等缺陷,对有缺陷的板坯应及时挑出并回修。 6、在热压过程中,一旦发现生产的次品超过要求时,应立即向有关 负责部门反映,找出解决方法后,方可继续生产,不可隐瞒真相。 在热压过程中,操作人员不准擅自更改工艺参数。 附:热压工序工艺单 树 种 热压时间 5 分到 8 分 12 分到 15 分 15 分到 20 分 杨木 20 分至 25 分 25 分至 30 分 30 分至 35 分 100℃~115℃ 100℃~115℃ 100℃~115℃ (10~12)MPa (10~12)MPa (10~12)MPa 12mm 15mm 18mm 热压温度 100℃~115℃ 100℃~115℃ 100℃~115℃ 热压压力 (10~12)MPa (10~12)MPa (10~12)MPa 成品厚度 3mm 5mm 9mm 板坯抹腻子 1、压制的板坯要按规格、树种及时修整,对板坯的裂缝,孔洞要用 与板坯表面颜色相近的腻子抹平,要将多余的腻子刮掉,不允许污染 板坯的其他部位。 2、在修整过程中发现开胶、鼓泡的板坯应挑出,放到指定地点,并 做好标记,及时反馈到相关工序进行返修。 3、板坯的腻子固化后,方可将板坯按树种、规格整齐堆放,运到下 道工序。 4、腻子调制: 脲醛胶,滑石粉,颜料混合调成粘糊状 。 锯 边 1、按成品入库尺寸规格调整锯片之间的距离,批量锯边前应先锯两 张,检查合格后方可批量生产。 2、 锯边后胶合板允许长度、 宽度尺寸偏差: ±1.5mm/m, 最大±3.5mm。 3、锯边必须合理排除合板边部缺陷,锯好的板应四角方正,板边平 直,不得有打边和毛刺现象,锯片变钝应及时更换。 4、锯好的合板应按树种、规格整齐堆放。 砂 光 1、按砂光精度要求,选择适当的砂带进行砂光。 2、砂光厚度要均匀一致,不得有漏砂、砂穿、跳砂和污染板面等缺 陷。 3、随时检查砂光的胶合板厚度,如有误差应及时调整。 4、砂光板的厚度应符合标准要求: 厚度 t≤3mm,允许偏差:±0.2mm 厚度 3<t≤7mm,允许偏差:±0.3mm 厚度 7<t≤12mm,允许偏差:+(0.2+0.03t) mm -(0.4+0.03t)mm 厚度 t>12mm,允许偏差:+(0.2+0.03t) mm -(0.3+0.03t)mm 5、砂光的合板要按树种、规格堆放整齐。 检 验 1、砂光的合板要按标准逐张细致的检验分等,在分检合格的合板背 面右下角加盖产品名称、类别、等级、甲醛释放量等标志。 2、翻动合板时,要轻拿轻放,避免损坏边角,不准人为污染板面。 3、凡经修补后能提等、保等的合板,应挑出整齐放到指定地点,在 板缺陷处做上标记,及时通知相应工序的人员进行修补。 4、分检合格的板应按树种、规格整齐堆放。 5、返修板的分检标准同正常标准要求。 6、分检合格的合板应及时入库,入库数量、等级、树种、规格等要 填写准确,并办好产品入库手续。 7、当天分检的质量情况应当天及时向有关部门或领导反映,以便作 出相应的处理。 成 品 包 装 入 库 1、按不同树种、等级、规格分别进行包装。 2、打包时不允许出现污染、撞坏、勒坏合板边等问题。 3、包装必须松紧适度,保证在运输过程中不松包,不损坏合板边角。 4、包装应附有产品的名称、树种、类别、等级、生产厂名、规格、 数量、商标、产品标准号和甲醛释放限量标志的标签。 5、不同批次,不同厂家的原材料要分别存放,防止乱放、混放、相 互挤压折叠, 尽量减少二次搬运, 高度不得影响移取及危及人身安全。 6、检选后不合格原材料、产品放置于不合格区,不得混杂于合格品 中。