百家了7囗公式-官网平台

24小时咨询电话

18154696578

当前位置:主页 > 产品展示 >

胶合板生产工艺ppt

发布时间:2020-12-31 01:47

  胶合板是由不同纹理方向排列的 三层或多层单板(一般为奇数层) 通过胶粘剂胶合而成的层积材料。 通常相邻层纤维方向相互垂直。 a.普通胶合板 1.按树种分 阔叶材胶合板与针叶材胶合板 2.按耐水性分: Ⅰ类胶合板NQF→耐气候、耐沸水胶合板 具有耐久、机时煮沸或蒸汽处理和抗菌 等性能。主要用于室外,由PF树脂或其它 性能相当的胶粘剂胶合而成。 Ⅱ类胶合板NS→耐水胶合板 能在冷水中浸渍,能经受短时间热水浸渍,并具有抗菌性能,但不耐煮沸。由UF树脂或其它性能相当的胶粘剂胶合而成。 Ⅲ类胶合板BC→耐潮胶合板 适于室内常态使用,由低树脂含量的UF 树脂、血胶或其它性能相当的胶粘剂胶合 而成 Ⅳ类胶合板BNC→不耐潮胶合板 以豆胶作为胶粘剂适于室内常态使用。目前主要应用的是Ⅰ类、Ⅱ类胶合板。 b.特种胶合板 1.细木工板 2.空芯板 3.装饰胶合板 4.塑化胶合板 5.木材层积塑料 6.异形胶合板 普通胶合板生产工艺流程 一、原木截断 按照胶合板的规格和质量要求,将原木 截断成所需要的长度。要根据原木缺陷, 确定合板的锯断位置,以保证单板质量, 获得木材最大利用率。 二.木段热处理 1.目的 降低单板因反向弯曲引起的应力,减少背面裂缝。 单板在旋切时表面处产生压应力,背面产生拉应力。 式中:ρ1-单板原始状态的曲率半径(mm); ρ2- -单板反向弯曲的曲率半径(mm); S-单板厚度(mm); E-木材横纹方向的弹性模量(MPa)。 ?降低节子的硬度,不易损伤旋刀 ???? 边材部分的树脂和细胞液经过水热交换后渗透出 来,这样有利于单板干燥、胶合和油漆。 2.方法 目前木材热处理的方法主要有:水煮、水与空气同时加热、蒸汽热处理 3.软化工艺 (1)冰冻材融冰阶段 木材热处理工艺,基本以非冰冻材冬天热处理 为主要基准。介质温度一般为30℃~40℃。保温 时间越为8h左右,视木段初温而定。 (2)升温阶段 ?? 介质温度:硬阔叶材高于软阔叶材 陆贮材高于水贮材 旋切厚单板的木段温度要高些 温度过高,单板容易起毛;太低,木材塑性不 足,易产生裂缝,甚至不能正常旋切。 介质升温速度:一般阔叶材低于针叶材,特别是易开裂的 木材其升温速度应偏慢。 柠檬桉、桦叶楠为2℃/h,枫香3~4℃/h。不易开裂的木 材可为5~6℃/h,如落叶松;但一般不宜超过10℃/h。 (3)保温阶段 常用树种冬天保温时间 (4)自然冷却阶段 当热处理一结束,立即从煮木池取出木段,它在 室温中突然冷却,易产生内应力而导致开裂。 三.木段剥皮 树皮一般由外皮、韧皮部、形成层等组成。其结构与木质部是不同的,且相互接合力较差。 韧皮部基本上为细长纤维,易堵刀门;树皮内常夹杂金属和泥沙,易损伤旋刀,影响旋切质量。 剥皮方法: 机械剥皮和化学剥皮。 胶合板生产中基本上是机械剥皮。 四.单板旋切 旋切基本原理 旋切:木段作定轴回转运动,旋刀作直线进给运动 时,旋刀刀刃基本平行于木材纤维,而又垂直木材 纤维长度方向向上的切削。 (1)主要角度参数 旋刀研磨角(β):旋刀的前面与后面之间的夹角。旋刀对着木段的一个面是后面(即旋刀的斜面),其相对面就是前面。 β值的大小,根据旋刀本身材料种类;旋切单板的厚度;木材的树种及温度和含水率等来确定 β值一般采用18~23o。 后角(α):旋刀的后面与旋刀刀刃处旋切曲线 的切线之间的夹角。 切削角(δ):切线与旋刀前面之间夹角,即旋 刀的研磨角和后角之和( )。 一般在旋切过程中后角的变化范围在1~30之间较 好;木段直径大时,后角可为3~40,直径小时可为 10,甚至为负值 五.单板干燥 1.影响单板干燥的因素 (1) 干燥介质的影响 ??????? 热空气温度 随着介质温度的升高,介质压力梯度、物料含 水率梯度、水蒸汽扩散系数和水分传导系数均有所 增加,而使单板水分蒸发速率增大,物料内部水分 移动速率也相应增大 热空气湿度 热空气的相对湿度指空气中水蒸汽饱和的 程度。当干球温度一定时,干湿球温差大,则干燥 速率大。单板初含水率越高,相对湿度对干燥速率 的影响越大。一般单板干燥机的空气相对湿度为 10~20%。 热空气风速 对于对流式干燥机而言,一般风速为1~ 2m/s,当风速超过2m/s,对干燥速率的影响很小。 对于喷气式干燥机而言,一般风速为15~20 m/s, 才能有效地破坏单板表面的临界层,以提高干燥速 率。 (2) 单板本身条件的影响 ?????? 树种 树种不同,密度不同。一般密度大的树种,细 胞壁较厚,细胞腔小,在低含水率范围内,水分传 导阻力大,干燥速率低。 初含水率 单板初含水率越高,干燥时间越长。 心边材区别明显的树种,边材部分含水率较高,易 将心边材分开干燥。 单板厚度 单板厚度越大,水分传导和水蒸汽扩散的路程 越长,阻力越大,干燥速率减小,干燥时间处长。 2.单板干燥机 按单板传送方式分: 网带式——单板放于两层网带之间通过干燥机 辊筒式——单板由上下辊筒夹持通过干燥机 3.单板干燥质量评价 (1)单板干缩(Shrinkage) ?????? 单板干缩不均匀性 木材干缩率: 木材径向干缩率(单板厚度方向R):3~6% 木材弦向干缩率(单板宽度方向T):6~12% 木材纵向干缩率(单板长度方向L):很小 ???单板干缩不等时性 由于单板表面温度首先升高,水分很快蒸发,而首先导 致宽度方向的干缩,在含水率梯度作用下,内部水分向外扩散 并蒸发,才在厚度方向产生干缩。 ?????? ??? ?单板干缩不均匀性和不等时性产生的现象 厚单板比薄单板宽度方向干缩量小(因为厚单板表层 干缩受内层干缩的制约作用大) 厚单板比薄单板厚度方向干缩量大(因为厚单板表层 过渡干缩) 单板干缩对工艺的影响 对于“先剪后干”工艺,剪切单板时需考虑干缩余量(包括宽度和厚度): (2)单板变形(Deformation) ?????变形原因 木材不均匀性:早晚材、心边材 单板松紧面差异:松面(背面)有大量裂隙干缩不均匀 单板含水率不均匀:有湿囊(Wet Pocket) 应力 变形 变形后果 翘曲、开裂、荷叶边? ???? 控制措施 单张单板干燥时:前后板边重叠 1~2cm,使厚度加 倍,减少边部蒸发速度,消除变形和开裂。 带状连续干燥时:两端6mm宽处喷水、板边贴加强胶 带,增加单板边部含水率,提高单板横纹方向的强度,防止 变形和开裂。 (3)单板终含水率分布 ???? 含水率分布不均原因: 初含水率不均:边材高,心材低 干燥设备内不同位置风速、温度和湿度分布不均 ????控制措施 分类干燥 含水率在线检测技术:在干燥机后部安装连续式含水率测 定仪,尽早知道并调整干燥机的速度 干燥后堆放再使用:把干燥后的单板应堆放一段时间, 使其含水率均匀,可达到减少含水率偏差的效果.一般堆放24小时 六. 单板剪切 ?剪切工艺 单板宽度:湿单板 ; 干单板 b——胶合板宽度、 ——胶合板裁边余量、 ——单板干缩余量 工艺要求:单板符合规定尺寸,四边互成直角,切口整齐 干净;尽量多剪整幅单板,少剪窄长单板. ????? 剪切设备 机械传动剪板机——借用偏心机构使机械的回转运动成 为上下运动.由左右两个铸件机架和刀架及横梁组成剪板机的 机架。直尺水平固定在机架上,作为固定的底刀。剪裁刀能在 刀架上作上下运动。剪裁刀的研磨角为25-30°。 特点:动作不快,剪切时单板要停止进给,一台旋切机可配 置3-4台这种类型的剪板机 气动剪板机——借助单板的运动或触动安装在某个位 置的限位开关启动气门. 特点:速度较快,剪切时单板仍在作进给运动。砧 板的表层覆有氯丁橡胶。 剪好的单板由专门的出料辊送出,出料速度比进料 速度大约1倍。 一般喷气式干燥机后面应当装气动剪板机。 七 .单板涂胶 单板涂胶:将一定数量胶粘剂均匀涂布于单板表面,在板 坯胶合后使胶合表面之间具有一层厚度均匀连续的胶层。 1. 对胶粘剂的要求 ??????? 具有一定初粘性 ??????? 具有较快的固化速度 ??????? 具有适当的活性期(因有陈化时间) 2. 涂胶方法 (1)胶模法 ???????原理:将热固性PF树脂预先浸渍很薄(20um厚)的纸 (如硫酸盐特种纸),浸渍纸经干燥制成胶模,组坯时夹入各 层单板间,热压时靠胶模纸的树脂将单板胶合在一起 ??????? 适用性:用于单板较薄,施胶难以进行的场合。 ????? 特点:胶分布均匀、胶合质量高、成本高。 (2)粉状上胶法 ?????? 原理:将粉状树脂,通过喷粉装置或抛撒混 使其均匀地散落在单板表面。 ??????? 适用性:目前尚未大规模投入生产。 (3)辊筒涂胶法 1.双辊筒涂胶机 工作原理;上辊筒胶液是靠下辊筒传递上来的,涂胶时单板从 两个辊筒中间通过,靠接触使单板表面施胶。施胶量的大小主 要靠调节上辊筒的压力,辊筒上沟纹的形式和数量对施胶量也 有一定的影响。不同胶种对沟纹的要求不同,PF树脂多用平辊 表面包覆橡胶,UF树脂用的橡胶辊表面有直螺纹,液面的高度 达下辊筒1/3为宜,太多或太少都会影响施胶量。 特点:结构简单、便于维护,但施胶量不易控制,单板不平时 容易被压坏,效率也低。 目前国内许多工厂采用的双辊筒涂胶机. 2.四辊筒涂胶机 现在生产中为了双辊筒涂胶机缺点,已开始使用四辊筒涂 胶机。 四辊筒涂胶机比双辊筒涂胶机增加两个钢制的挤胶辊,外 面镀铬,其线%,起到刮胶作用。它与 涂胶辊之间的距离可调,以控制涂胶量。涂胶辊下方有清洗 槽,为洗涤胶辊排出污水之用。而且四辊筒涂胶机上、下同时 供胶,解决双辊筒涂胶机的涂胶不均。 涂胶机的保养:避免辊筒的不均匀磨损;定期用温水 清洗,如有局部固化,可用3-5%的NaOH溶液和毛刷去垢。 辊筒的沟纹如磨损应即时修复。 四辊筒涂胶机的改进:为配合芯板的整张化,辊筒长度加 长;为了涂胶均匀,采用了软辊筒施压涂胶(即在硬橡胶内 层加一层软橡胶)。 (4)淋胶法 ?????原理:首先使胶液形成厚度均匀的胶幕,单板通过胶幕便 在表面带上一层胶。涂胶量通过控制胶流量、粘度、材料表面 张力和单板进料速度来调节。 (5)挤胶法 ?????原理:将高粘度或泡沫胶液经过挤胶器小孔施到单板上, 胶液在预压时展平,也可用表面上覆有一层硅橡胶的辊筒把 胶条展平。可节省胶料,但要防止胶孔堵塞。 (6)喷胶法 ?????普通喷胶法:使胶液在空气压力下在喷头内雾化,喷于单 板表面。这种方法胶料损失较大,胶合板工业中应用较少。 类似于家具表面喷漆。 ?????压力喷胶法:给胶液施加一定压力,使其从喷嘴中喷出。 特点:胶料的损失较普普通喷胶小,但胶量难以控制。 ? 3. 施胶量 ??? 胶合板涂胶量:以单板每平方米面积上胶液的重量(g/m2) 来表示。 ?????? 涂胶量对胶合质量的影响:涂胶量过大,胶层增厚,应力增 大,使胶合强度下降,也不经济;涂胶量过小,不能形成均匀连 续的胶层,使胶合强度下降。 ?????? 涂胶量选择:由胶液浓度、胶种、固含量、树种、厚度、单 板背面裂隙、表面粗糙度等因素决定。 八.单板组坯 (1) 胶合板构成原则 ???????对称原则 在人造板的对称中心平面两测的相应层内的单元,其树种、厚 度、制造方法、纹理方向、含水率等均应相同。 ??层间纹理排列原则 由于木材(竹材)纹理方向(即纤维方向)上物理力学 性能的差异极大,为了改善其各向异性的缺点,因而可使相邻 层单板(刨花层、纤维层)的纤维排列方向可互成直角或可减 少相隔角度值使成品的各向异性降至最小,或任意排列(刨花 \纤维)。 奇数层原则 组坯时,为了遵守对称原则、层间纹理排列原则,一般都 遵守奇数层原则。有时为了满足用户要求,降低生产成本,也 可生产偶数层人造板。例用户要求板增厚,但力学性能要求不 高,为了降低生产成本,可生产四层胶合板,不生产五层胶合 板,因为少一层可减少一层胶粘剂用量,同时把中间二层单板 纤维按相同方向排列,实际上成为三层胶合板结构。 (2) 组坯依据(Assembly Principle) ????? 胶合板的构成原则:对称、奇数层 ?????? 产品厚度: 式中: S——板坯厚度 Sb——胶合板厚度 C——胶合板表面加工余量 ——板坯压缩率(参见下表) 表芯层单板厚度可以相同,也可以是表板薄,芯板厚,以 提高木材利用率。 (3) 组坯方法(Assembly Method) ???????手工组坯 要求:零片排芯要根据单板吸水膨胀规律留出缝隙; 芯板与表板、长中板木材纹理应相互垂直; 一边一头齐(为裁边定位而用); 窄芯板放在板坯中间; 掌握陈化时间,防止预固化。 机械组坯 要求:芯板整张化 适用淋胶或喷胶方式施胶 (4)涂胶单板的陈放 陈放:施过胶的单板要放置一段时间. 分两种方式,开式陈放和闭式陈放 1)开式陈放:施胶单板直接陈放,然后组坯 2)闭式陈放:施胶单板先组坯,在闭合状态下陈放 陈放的目的:使胶液中的一部分蒸发或渗入木材,使其粘度 增加,聚合度增大,压合时有利于形成连续的胶层。避免过多 胶液渗入木材影响胶合强度。一般为20~30分钟。 九.预压 1.预压工序对树脂的要求 1)对于UF树脂为了提高树脂的初粘度,应当加入一定量的小麦粉、豆粉等,或加入聚乙烯醇进行改性 使用聚乙烯醇改性的UF树脂预压条件:板坯闭合陈放时间不少于40分钟,单位压力在1.0-1.2之间,预压时间为10-20min。 预压一般用的都是冷压机,上压式工作较为方便。国内预压机的工作高度一般为1-1.5m,最大单位压力为1.5MPa,总压力为450t 十. 胶合板胶合方法 根据单板的含水率和是否对板坯加热,胶合板的胶合有 三种形式 湿热法:是将未经干燥的含水率在60-120%的湿单板,经涂胶、组坯、陈放、热压、胶合板干燥等工序制得的胶合板,是早年生产胶合板的一种方法 干冷法:是将干燥后的含水率在8-12%的单板涂胶后在 室温下(18-20度)加压胶合的一种胶合板的生产方法 使用的胶粘剂有豆胶、干酪素、PF树脂和冷压用的UF树脂. 干热法:干燥后含水率在6-12%的单板经涂胶、组坯 等工序,最后在热压机中热压胶合的一种胶合板生产方 法。是目前胶合板生产的主要方法。 优点:胶合板的强度比冷压法高,材色和冷压法相 近,耐水性好,生产效率较高。 缺点:板坯压缩率较大,热量消耗较大。 1.干热法胶合 胶合条件:压力、温度、时间等 最佳要求:强度高,含水率适宜、压缩量小、胶合时间短等 1)热压压力 决定单位压力大小的因素;树种、胶种、产品密度 各种胶合板单位压力: 产品种类 单位压力MPa 普通胶合板 0.8—1.5 航空胶合板 2.0—2.5 船舶胶合板 3.5—4.0 胶合板胶合时板坯单位压力 P1=πd2mP0.K/4F (Mpa) 式中:d--热压机油缸直径 cm m--热压机油缸数目 P0--热压机表压力,MPa F--板坯面积,cm2 K--压力损失系数,0.9-0.92 2)热压温度 由胶种、树种、胶合板的层数、板坯厚度。为 了缩短热压时间,一般采用高于胶层固化所需要的 温度来加热 . PF树脂,最高温度在130-150度之间 ?UF树脂,最高温度在95-120度之间 蛋白胶在95-120度。 3)热压时间 热压时间主要有如下几种因素所决定: 胶粘剂的固化速度;板坯含水率;板的厚度; 板种;树种;热压温度 例如:脲醛树脂胶胶合板热压时间0.7~1.0 min/mm; 胶压以后的胶合板要进行裁边和磨光(或刮光)等加工处理 然后依据国家规定的标准进行检验、分等,对有缺陷并有修复可能的胶合板要进行手工修补. 图1 双辊筒涂胶机工作原理 图2 四辊筒涂胶机工作原理 * * 胶合板生产工艺 修补——涂胶——组坯——预压——热压——冷却 ——裁边——砂光—分等——检验——入库 T L R

  基于移动智能设备的虚拟城市项目创业计划书 第二届XX省大学生电子商务竞赛参赛作品.doc